Технологическая схема производства полукопченых колбас

Подготовка сырья

(размораживание, зачистка, разделка, обвалка, жиловка, измельчение)

Посол в фаршемешалке (4-5 мин)

Созревание

(в камерах при 0…+4ºС, относительная влажность не выше 95%, в течение12-72 ч)

Измельчение (говядина и свинина на волчке; грудинка на шпигорезке)

Составление фарша в мешалке (6-10 мин)

Наполнение оболочек на гидравлических шприцах, формование батонов

Подсушка и обжарка в комбинированных термоагрегатах

(t = 95±5 ºС в течение 40-80 мин до t в центре батона 71±1ºС)

Копчение (t = 42±3ºС в течение 6-8 ч)

Сушка (t =11±1ºС в течение 1-2 сут)

Контроль качества

Упаковывание, маркирование, транспортирование и хранение при относительной влажности воздуха 75-78%, при t не выше12ºС 10 сут, в упакованном виде при t = -7…-9ºС 3 мес, не выше 6ºС 15 сут.

Подготовка сырья

Подготовка основного сырья включает размораживание (при использовании замороженного мяса), разделку, обвалку и жиловку. Процессы осуществляются при температуре воздуха 10…12°С, влажности 75 %, температура в толще мышц 2±2°С.

Разделка – это операции по расчленению туш или полутуш на более мелкие отрубы. Мясные туши разделывают на отрубы в соответствии со стандартными схемами.

Обвалка – процесс отделения мышечной, жировой и соединительной тканей от костей. Её производят на стационарных и конвейерных столах. На обвалку и жиловку поступает охлажденное или размороженное сырье с температурой в толще мышц 1-4°С. При использовании парного мяса промежуток времени между убоем животного и составлением фарша не должен превышать 4 ч.

Жиловка – процесс отделения от мяса мелких косточек, остающихся после обвалки, сухожилий, хрящей, кровеносных сосудов и пленок. Пи жиловке говядины вырезают куски мяса массой 400-500 г и сортируют в зависимости от содержания соединительной ткани и жира на 3 сорта. Для производства данной колбасы используется говядина 1го сорта. Это мышечная ткань с содержанием соединительной ткани в виде пленок не более 6%. Свинину в процессе жиловки разделяют на нежирную, полужирную и жирную. Для изготовления колбасы «Полтавская» используют свинину полужирную с содержанием жировой ткани 30-50%. Однако рекомендуемая массовая доля жира не более 35%.

Каждая партия пряностей и материалов, поступающих на предприятие, сопровождаются сертификатом, удостоверяющим качеством и проходят входной контроль.

Поваренную соль, поступившую на предприятие без упаковки, перед использованием просеивают через сито с магнитоуловителем. Сахарный песок и сухое молоко перед использованием также рекомендуется просеивать.

Перец черный или белый, перец душистый, перец красный, мускатный орех, кардамон, кориандр измельчают на измельчителях различных конструкций и просеивают через сита.

Свежий чеснок разделяют на дольки, чистят, удаляют подгнившие дольки, промывают в холодной проточной воде, измельчают на волчке.

Применение и хранение нитрита натрия производят в соответствии с «Инструкцией по применению и хранению нитрита натрия». Взамен нитрита натрия рекомендуется применять посолочные смеси «НИСО» по ТУ 9199-762-00419779. Для увеличения хранимоспособности мясных продуктов, вырабатываемых по предусмотрено применение лактата натрия (калия) и комплексной пищевой добавки «Баксолан» по ТУ 9199-438-00419779.

Измельчение и посол мяса

При посоле мясо приобретает соленый вкус, липкость, устойчивость к воздействию микроорганизмов, повышается его влагоудерживающая способность при термической обработке, формируется вкус. Нитрит натрия в процессе выдержки взаимодействует с белками мяса, в результате чего образуются вещества азоксигемоглобин и азоксимоглобин ярко-красного цвета и мясо в процессе тепловой обработки не теряет естественной окраски.

Для быстрого и равномерного распределения посолочных веществ мясо перед посолом измельчают. Мясо для полукопченых колбас нарезают на куски массой до 1 кг или измельчают на волчках с диаметром отверстий решетки 16-25 мм. Крупноизмельченное мясо смешивают с сухой посолочной смесью в течение 4-5 мин, а мясо в кусках в течение 3-4 мин.

Посоленное мясо помещают в емкости и направляют на выдержку. Мясо в кусках выдерживается при температуре 3±1°С в течение 2-4 суток, измельченное на волчке в течение12-24 ч.

Приготовление фарша

Перед приготовлением фарша выдержанное в посоле мясное сырье измельчают на волчке с диаметром отверстий решетки 2-3 мм. Полужирную свинину и грудинку измельчают до размеров, предусмотренных рецептурой. Для колбасы «Полтавская» измельчают полужирную свинину до 8-12 мм и грудинку до 6-8 мм. Измельченую говядину перемешивают со специями 5-7 мин, а затем добавляют полужирную свинину и грудинку. Перемешивание проводится в фаршмешалках и длится 6-10 мин.

Формование батонов и осадка

Процесс формования колбасных изделий включает: подготовку колбасной оболочки, шприцевание фарша в оболочку, вязку и штриковку колбасных батонов, их навешивание на палки и рамы.

Шприцевание осуществляется под давлением в шприцах. Копченые колбасы шприцуют наиболее плотно, т.к. объем батонов сильно уменьшается при сушке.

Для уплотнения, повышения механической прочности и товарной отметки колбасные батоны после шприцевания перевязывают шпагатом по специальным утвержденным схемам вязки или клипсуют.

После вязки батонов для удаления воздуха, попавшего в фарш при его обработке, оболочки прокалывают в нескольких местах (штрикуют) на концах и вдоль батона специальной металлической штриковкой, имеющей 4 или 5 тонких игл.

Перевязанные батоны навешивают за петли шпагата на палки так, чтобы они не соприкасались между собой.

Для полукопченых колбас применяют кратковременную осадку в течение 2-4 ч по пути их прохождения из шприцовочного отделения в обжарочное при температуре в помещении не выше +12ºС.

Термическая обработка

Термическая обработка – заключительная стадия производства колбасных изделий. Термическая обработка в термокамере КОН-5 по выбранной схеме включает в себя подсушку, обжарку и копчение.

Подсушка проводится при температуре +80…+100ºС и относительной влажности 25% до покраснения и подсушивания оболочки.

Обжарка в универсальной термокамере проводится при температуре t = 95±5 ºС до t в центре батона 71±1ºС. В процессе обжарки оболочка упрочняется и становится золотисто-красного цвета, а фарш приобретает розово-красную окраску вследствие распада нитрита натрия. В зависимости от размеров и диаметра батонов обжарка длится от 40 до 80 мин. В результате продукт достигает кулинарной готовности.

Копчение представляет собой процесс пропитывания продуктов коптильными веществами дыма при неполном сгорании древесины. Копченые колбасные изделия приобретают острые, приятные вкус и запах, темно-красный цвет и блестящую поверхность. Полукопченые колбасы подвергают горячему копчению при скорости движения воздуха 1 м/с и температуре 42±3ºС в течение 1,5-6 ч.

Сушка и охлаждение

Колбасы сушат в сушильных камерах при температуре +10…+12ºС и относительной влажности воздуха 76±2% в течение 1-2 сут до приобретения плотной консистенции и достижения стандартной массовой доли влаги. В результате понижения массовой доли влаги и увеличения массовой доли поваренной соли и коптильных веществ повышается устойчивость мясопродуктов к действию гнилостной микрофлоры.

Охлаждение готового продукта проводят в камерах с воздушным охлаждением при 0…+4ºС до температуры внутри батона 0…+6ºС.

Качество сырья. Говяжье и свиное мясо употребляются в остывшем, охлажденном и мороженом виде. Шпиг, грудинка и курдючное сало применяются охлажденные или мороженые, но без признаков прогоркания.

Обработка сырья. Говяжье мясо освобождается от жил, соединительной ткани и жира и режется на куски весом до 400 г. Свинина освобождается от хрящей и жилок. Грудинка и шпиг нарезаются пластинками или кубиками размерами, указанными в рецептурах.

Предварительное измельчение. Жилованное говяжье и свиное мясо измельчается в мясорубке с решеткой в 16-25 мм и засаливается. Для засола на каждые 100 кг мяса употребляется 3 кг соли, 70-100 г селитры (10 г нитрита). Посоленное мясо выдерживается от 48 до 72 час. при 3-4°.

Вторичное измельчение. Посоленное мясо, нежирная и полужирная свинина для Киевской колбасы, а также для бараньей колбасы 2-го сорта вторично измельчаются в мясорубке с решеткой в 2 мм. Свинина жирная, говядина и баранина измельчаются на скорорезке или волчке на куски в 8 мм, за исключением Краковской колбасы, для которой свинина измельчается на куски в 12 мм.

Перемешивание. Измельченное говяжье и свиное мясо, крошеная грудинка и шпиг вместе с указанными в рецептуре специями смешиваются в смесительной машине до образования связанной однообразной массы фарша.

Набивка в оболочку производится специальными набивочными машинами (шприцами). Воздух, попавший в батон вместе с фаршем, удаляется путем прокола оболочки. Для повышения производительности труда при набивке колбасы применяются сменные цевки (рис. 12) и набивка фарша в целые оболочки.

Вязка производятся согласно рецептурам.

Осадка. После вязки батоны подвергаются осадке в течение 4 час. при температуре не выше 10-12°.

Обжаривание. После осадки батоны обжариваются при 60-90° в течение 30-60 мин. В камеры или на рамы подвешиваются батоны с интервалом не менее 10 см. По окончании обжаривания батоны приобретают красный цвет и совершенно сухую оболочку. Температура в центре батонов не должна быть выше 40°.

Варка. После обжаривания батоны варятся паром или в воде при 70-85° от 40 до 80 мин., в зависимости от оболочки. Температура внутри батона в 68° указывает на готовность колбасы.

Остывание. Сваренная колбаса остывает под холодным душем или в помещениях при температуре не выше 12° в течение 3-4 часов.

Копчение. Остывшая колбаса помещается в коптильные и обжарочные камеры для копчения горячим дымом при 35-50° в течение 12-14 часов.

Сушка. После копчения полукопченая колбаса, предназначенная для отгрузки, сушится при 12-15° в помещениях с хорошим обменом воздуха от 2 до 4 суток. Срок сушки может быть удлинен в зависимости от дальности транспортирования колбасы. Сушка колбасы, предназначенная для местной реализации, не обязательна, если консистенция и влажность колбасы соответствуют требованиям технических условий и стандартов.

Контроль качества готовой продукции. Готовая колбаса тщательно проверяется органолептическим анализом на свежесть и для выявления и изъятия дефектных батонов. В случае надобности производится химико-бактериологический анализ.

Хранение. Полукопченые колбасы хранятся до 10 суток в подвешенном состоянии при температуре не выше 16° и относительной влажности воздуха 75%. Более длительное хранение не рекомендуется во избежание сильного высыхания колбасы. В охлаждаемых помещениях при температуре не выше 6° и относительной влажности воздуха 75% полукопченые колбасы, упакованные в ящики, могут храниться не более 30 суток. При температуре не выше минус 9° полукопченые колбасы, упакованные в ящики, могут храниться до 6 месяцев (в замороженном виде).

Особые условия. Применение красящих и связывающих веществ, не указанных а рецептуре, запрещается. Нитрит применяется в количестве 5 г в растворе на 100 кг сырья с соблюдением требований специальной инструкции. На мелкокустарных предприятиях, не имеющих холодильников или ледников, предварительное измельчение мяса необязательно.

Сорта полукопченых колбас

Полтавская колбаса высшего сорта

Специи (на 100 кг сырья)

Оболочка - говяжьи круга № 3, 4 и 5 и сшитые оболочки соответствующих диаметров.
Вязка - тонким шпагатом с одной перевязкой посередине.

Краковская колбаса высшего сорта

Специи (на 100 кг сырья)

Оболочка - говяжьи черева Экстра и широкие свиные черева 1-й категории.
Вязка - тонким шпагатом кольцами диаметром 10, 15 и 20 см.
Выход готовой продукции (остывшей) к весу сырья 80%. Выход отгружаемой колбасы снижается до 75%.
Влажность - содержание влаги в готовой колбасе не свыше 45%, а в предназначенной к перевозке по железной дороге 40%.

Киевская колбаса высшего сорта

Специи (на 100 кг сырья)

Оболочка - свиные черева 1-й и 2-й категории.
Вязка - оболочки перекручиваются на батоны длиной 20 см и связываются попарно.
Выход готовой продукции (остывшей) к весу сырья 80%. Выход отгружаемой колбасы снижается до 75%.
Влажность - содержание влаги в готовой колбасе не свыше 45%, а в предназначенной к перевозке по железной дороге 40%.

Охотничьи колбаски высшего сорта

Специи (на 100 кг сырья)

Оболочка - бараньи черева.
Вязка - оболочка перекручивается, наподобие сосисок, на батончики длиной 20 см.
Выход готовой продукции (остывшей) к весу сырья 65%.
Влажность - содержание влаги в готовых колбасках не свыше 35%.

Домашняя свиная колбаса высшего сорта

Специи (на 100 кг сырья)

Оболочка - свиные черева 2-й и 3-й категории.
Вязка - оболочки свертываются спиралью 15-20 см. Батоны связываются пачками по 4-6 шт. в один ряд.
Выход готовой продукции (остывшей) к весу сырья 75%.
Влажность - содержание влаги в готовой продукции не свыше 50%.

Украинская колбаса 1-го сорта

Специи (на 100 кг сырья)

Оболочка - говяжьи круга № 1, 2 и 3, сшитые кишки соответствующих диаметров и свиные черева, разделенные на прямолинейные батоны.
Вязка - оболочки завязываются тонким шпагатом без перевязок.

Влажность - содержание влаги в готовой продукции не свыше 48%, а в предназначенной к перевозке по железной дороге - 43%.
Примечания: 1. Вместо перца, корицы и сахара допускается применение 300 г композиции пряностей № 2. 2. Вместо свежего говяжьего и свиного мяса можно взять костную или мякотную солонину соответствующего качества.

Минская колбаса 1-го сорта

Специи (на 100 кг сырья)

Оболочка - говяжьи круга № 1 и 2, сшитые оболочки соответствующих диаметров и бараньи синюги (глухие концы) не шире 50 мм.
Вязка - оболочки завязываются тонким шпагатом, с одной перевязкой у верхнего конца батона.
Выход готовой продукции (остывшей) к весу сырья - 75%. Выход отгружаемой колбасы снижается до 70%.
Влажность - содержание влаги в готовой продукции не свыше 52 %, а в предназначенной к перевозке по железной дороге - 47%.
Примечания: 1. Вместо перца и сахара допускается применение 300 г композиция пряностей № 2. 2. Вместо свежего говяжьего мяса можно взять костную или мякотную солонину соответствующего качества. 3. Жирное и вышесреднее говяжье мясо можно заменить жилованным мясом любой упитанности с содержанием 12-15 % междумышечного и поливного жира.

Баранья колбаса 1-го сорта

Специи (на 100 кг сырья)

Оболочка - говяжьи черева средние.
Вязка - оболочки вяжутся тонким шпагатом кольцами диаметром 10-15 см.
Выход готовой продукции (остывшей) к весу сырья - 75%. Выход отгружаемой колбасы снижается до 70%.
Влажность - содержание влаги в готовой колбасе не выше 50%, а в предназначенной к перевозке по железной дороге - 45%.
Примечания: 1. Вместо перца допускается применение 300 г композиции пряностей № 2. 2. Говяжье и баранье мясо можно заменить костной или мякотной солониной соответствующего качества.

Баранья колбаса 2-го сорта

Специи (на 100 кг сырья)

Оболочка - говяжьи черева средние и узкие.
Вязка - оболочки перекручиваются на батоны или перевязываются кольцами диаметром 5-15 см.
Выход готовой продукции (остывшей) к весу сырья - 75%. Выход отгружаемой колбасы снижается до 70%.

Примечания: 1. Вместе перца допускается применение 300 г композиции пряностей № 2. 2. Вместо говяжьего и бараньего мяса можно взять костную или мякотную солонину соответствующего качества.

Польская колбаса 2-го сорта

Специи (на 100 кг сырья)

Оболочка - говяжьи черева средние и узкие и свиные всех категорий.

Выход готовой продукции (остывшей) к весу сырья - 75%. Выход отгружаемой колбасы снижается до 70%.
Влажность - не свыше - 50%.
Примечания: 1. Вместо перца и сахара допускается применение 300 г композиции пряностей № 2. 2. Вместо говяжьего и свиного мяса можно взять костную или мякотную солонину соответствующего качества.

Семипалатинская колбаса 2-го сорта

Специи (на 100 кг сырья)

Вязка - оболочки перекручиваются на батоны длиной 15-25 см.
Выход готовой продукции (остывшей) к весу сырья - 68%. Выход отгружаемой колбасы снижается до 62%.
Влажность - содержание влаги в готовой колбасе не выше 55%.
Примечание: Допускается применение соленого мяса и субпродуктов.

Литовская колбаса 3-го сорта

Специи (на 100 кг сырья)

Оболочка - говяжьи и свиные черева всех диаметров.

Выход готовой продукции (остывшей) к весу сырья - 75%. Выход отгружаемой колбасы снижается до 70%.
Влажность - содержание влаги в готовой колбасе не выше 52%, а в предназначенной к перевозке по железной дороге - 47%.
Примечание: Вместо сахара и перца допускается применение 300 г композиции пряностей.

Особая субпродуктовая колбаса 3-го сорта

Специи (на 100 кг сырья)

Оболочка - говяжьи и свиные черева.
Вязка - оболочки откручиваются на батоны длиной 15-20 см.
Выход готовой продукции (остывшей) к весу сырья 68%. Выход отгружаемой колбасы снижается до 55%.
Влажность - содержание влаги в готовой колбасе не выше 60%, а в колбасе, предназначенной к перевозке по железной дороге, 58%.
Примечания: 1. Применение печени, рубцов и сырых клейдающих субпродуктов не допускается. 2. Допускается применение соленых субпродуктов (не более 50%).

ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ СХЕМА ПРОИЗВОДСТВА ПОЛУКОПЧЕНЫХ КОЛБАС

Первый способ (схема 2).

Сырье. Для посола используют жилованную говядину, баранину, нежирную свинину в кусках, в виде шротов (измельчение на волчке с диаметром отверстий решетки 16-25 мм) или мелкоиз-мельченную (измельчение на волчке с диаметром отверстий решетки 2-3 мм). Для колбасы армавирской свинину полужирную измельчают на волчке с диаметром отверстий решетки 16 мм, для колбас краковской, полтавской, таллиннской, украинской, польской - с диаметром 8-12 мм, для украинской жареной 16-20, одесской 2-3, для свиной 8 мм. На 100 кг сырья добавляют 3 кг поваренной соли и 7,5 г нитрита натрия в виде 2,5% раствора. Нитрит натрия допускается добавлять при составлении фарша. Посоленное сырье выдерживают при температуре 3 ± 1°С: мелкоизмельченное в течение - 12-24 ч, в виде шрота - 1-2 сут., в кусках - до 3 сут.

Приготовление фарша. Выдержанные в посоле в виде шрота или в кусках говядину, свинину нежирную и баранину измельчают на волчках с диаметром отверстий решетки 2-3 мм. Полужирную свинину, посоленную в кусках, шпик, грудинку, жир-сырец измельчают на волчках или шпигорезках различных конструкций или другом оборудовании на кусочки размером, предусмотренным для каждого вида колбасы.

Измельченные говядину, баранину и нежирную свинину перемешивают в мешалке в течение 2-3 мин с добавлением пряностей, чеснока и нитрита натрия (если он не был добавлен при посоле сырья). Затем небольшими порциями вносят измельченную на кусочки полужирную свинину и перемешивают еще 2-3 мин. В последнюю очередь добавляют грудинку, шпик, жир-сырец, постепенно рассыпая их по поверхности фарша, и перемешивают 2 мин.

При использовании несоленых грудинки, жира-сырца или шпика одновременно добавляют соль из расчета 3% от массы несоленого сырья. Перемешивание проводят до получения однородного фар

Схема 2. Технологический процесс производства полукопченных колбас

Ша и равномерного распределения в нем кусочков грудинки, жирасырца, шпика и полужирной свинины. Общая продолжительность перемешивания 6-8 мин. Температура фарша не должна превышать 12°С. Интервал времени с момента окончания приготовления фарша до начала наполнения оболочек не должен превышать 6 ч.

Наполнение оболочек фаршем. Наполнение оболочек фаршем проводят с помощью гидравлических и вакуумных шприцев. Рекомендуется применять цевки диаметром на 10 мм меньше диаметра оболочки. Оболочку плотно наполняют, особо уплотняя фарш при завязывании свободного конца оболочки.

Батоны перевязывают шпагатом, нитками или откручивают в виде полуколец (колец), нанося товарные отметки. Воздух, попавший в фарш при шприцевании, удаляют путем прокалывания оболочек. При наличии специального оборудования и маркированной оболочки проводятся наполнение оболочек фаршем, наложение скрепок на концы батонов с одновременным изготовлением и вводом петли под скрепку, разрезание перемычки между батонами. Батоны не должны соприкасаться друг с другом во избежание слипов.

Осадка. Перевязанные батоны навешивают на палки и рамы и подвергают осадке в течение 2-4 ч при 4-8°С, после чего направляют на термическую обработку.

Термическая обработка. Ее проводят в стационарных обжарочных, варочных и коптильных камерах или термоагрегатах непрерывного действия с автоматическим регулированием температуры и относительной влажности среды. Дым для обжарки и копчения получают при сжигании древесных опилок лиственных пород (с березовых дров снимают кору) в дымогенераторах различных конструкций или при сжигании древесных опилок и дров непосредственно в камерах под продуктом.

Термическая обработка в стационарных камерах. Батоны после осадки обжаривают в течение 60-90 мин при 90 ± 10°С. Окончание процесса обжарки определяют по высыханию оболочки и покраснению поверхности батонов.

Обжаренные батоны варят паром в пароварочных камерах при 80 ± 5°С или в котлах, при этом температуру воды предварительно доводят до 87 ± 3°С. Варят колбасу до повышения температуры в центре батона до 71 ± ГС. Продолжительность варки (в зависимости от диаметра батона) 40-80 мин.

После варки колбасу охлаждают в течение 2-3 ч при температуре не выше 20°С и затем коптят в коптильных или обжарочных камерах при 43 ± 7°С в течение 12-24 ч.

Термическая обработка в комбинированных камерах н термоагрегатах непрерывного действия. Подсушку и обжарку батонов проводят при температуре 95 ± 5°С, относительной влажности воздуха от 10 до 20% и скорости его движения 2 м/с. За 15-20 мин до окончания обжарки влажность в камере повышают до 52 ± 3% во избежание излишней морщинистости оболочки. Колбасу выдерживают 40-80 мин. (в зависимости от диаметра оболочки) при 95 ± 5°С до достижения температуры в центре батона 71 ± ГС. Копчение проводят непосредственно после обжарки в течение 6-8 ч, постепенно снижая температуру в камере с 95 ± 5 до 42 ± 3°С и поддерживая относительную влажность дымовоздушной среды в пределах 60-65%, а ее скорость 1 м/с.

Сушка. Колбасу сушат при температуре 11 ± ГС и относительной влажности воздуха 76,5 ± 1,5% в течение 1-2 сут. до приобретения упругой консистенции и достижения стандартной массовой доли влаги.

Второй способ На поточно-механизированных линиях рекомендуется приготавливать армавирскую, краковскую, охотничьи колбаски, таллиннскую, одесскую, украинскую, баранью и польскую колбасы.

Подготовка сырья. Жилованные говядину, баранину и свинину в кусках, полосы шпика и грудинки, а также жир-сырец раскладывают в тазики или на противни слоем толщиной не более 10 см и замораживают в морозильной камере до достижения температуры в толще куска или блока -3 ± 2°С в течение 8-12 ч. Замораживание также можно осуществлять на агрегатах для подмораживания мяса и шпика с последующим выравниванием температуры по всему объему блока до -2 ± ГС в камере-накопителе. Замороженные блоки жилованного говяжьего, бараньего и свиного мяса перед переработкой предварительно отепляют до -3 ± 2°С. Мясные блоки рекомендуется предварительно измельчать на машинах на куски толщиной 20-50 мм.

После измельчения крупных кусков говядины и баранины примерно через 0,5-1,5 мин загружают нежирную свинину, соль, пряности, нитрит натрия (7,5 г в виде 2,5%-ного раствора), измельчают 1-2 мин, затем добавляют полужирную и жирную свинину, шпик, грудинку, бараний жир и измельчают еще 0,5-1,5 мин.

Продолжительность измельчения 2-5 мин в зависимости от конструкции куттера, количества ножей и вида колбасы.

Окончание процесса куттерования определяют по рисунку фарша: в нем сравнительно однородные по величине кусочки шпика, грудинки полужирной свинины, бараньего жира должны быть равномерно распределены. Температура фарша после куттерования -2 ± 1°С.

РЕЦЕПТУРЫ НЕКОТОРЫХ ВИДОВ ПОЛУКОПЧЕНЫХ КОЛБАС Колбаса полукопченая армавирская высшего сорта (ГОСТ 16351)

Для приготовления фарша допускается использовать смесь, включающую не менее 50% подмороженного мяса и не более 50% соленого мяса. При этом в куттер вначале загружают подмороженные говядину, свинину и баранину, предварительно измельченные на машине для измельчения мясных блоков, затем выдержанное в посоле мясо в кусках.

Наполнение оболочек фаршем. Фарш из куттера с помощью разгрузочного устройства или тележками подается в вакуум-пресс, где фарш уплотняется и вакуумируется и затем наполняется в передвижные полые цилиндры вместимостью 60 дм3. Цилиндры с фаршем специальным механизмом устанавливаются у шприцующего устройства, которое осуществляет наполнение оболочек. Процесс перевязки батонов такой же, как и в 1-м способе.

Осадка. Сформованные батоны навешивают на рамы и подвергают осадке в течение 24 ч при 3 ± ГС.

Термическая обработка. Включает копчение и сушку, которые аналогичны описанным в предыдущей схеме.

Упаковывание, хранение и контроль качества полукопченых колбас. Полукопченые колбасы упаковывают в деревянные, полимерные или алюминиевые многооборотные ящики либо в тару из других материалов, разрешенных к применению органами здравоохранения, а также в специальные контейнеры или таруоборудование. Многооборотная тара должна иметь крышку.

Полукопченые колбасы выпускают упакованными под вакуумом в прозрачные газонепроницаемые пленки, разрешенные к применению органами здравоохранения. При сервировочной нарезке в виде ломтиков их выпускают массой нетто 50 ± 6,100 ± 4, 200 ± 6, 250 ± 6 г или массой нетто от 50 до 270 г, при порционной нарезке целым куском - массой нетто от 200 до 500 г.

Охотничьи колбаски выпускают весовыми и упакованными в картонные коробки массой нетто 400 ±8и 500 ± 10 г.

Полукопченые колбасы хранят в подвешенном состоянии при температуре не выше 12°С и относительной влажности воздуха 75-78% не более 10 сут. В охлаждаемых помещениях при температуре не выше 6°С и относительной влажности воздуха 75-78% полукопченые колбасы, упакованные в ящики, допускается хранить не более 15 сут., а при температуре -7 ... -9°С - до 3 мес.

Полукопченые колбасы, упакованные под вакуумом в полимерную пленку, хранят при 5-8°С, при сервировочной нарезке - не более 10 сут., при порционной - не более 12 сут., при температуре 12...15°С при сервировочной нарезке не более 6, при порционной -не более 8 сут.

Говядина жилованная 1 сорта Свинина жилованная нежирная Свинина жилованная полужирная Грудинка свиная ^кусочками не более 6 мм ИТОГО: 100 кг.

Сахар-песок или глюкоза 135

Нитрит натрия 7,5

Перец душистый молотый 100

Перец черный или белый молотый 100

Перец душистый молотый 90

Чеснок свежий очищенный измельченный 200

Оболочки. Синюги говяжьи и бараньи диаметром не более 80 мм; круга говяжьи № 5; пикала говяжьи экстра; искусственные диаметром 45-70 мм. Форма и размер. Батоны слегка изогнуты, длиной до 50 см с одной перевязкой на каждом конце. Выход продукта. 78 % от массы несоленого сырья.

Колбаса полукопченая краковская высшего сорта (ГОСТ 16351) Сырье несоленое, кг на 100 кг:

Говядина жилованная 1 сорта 30

Грудинка свиная кусочками длиной 25-30 мм, шириной и высотой 5-6 или 40 не более 8 мм ИТОГО: 100 кг

Пряности и материалы, г на 100 кг несоленого сырья: Соль поваренная пищевая 3000

Сахар-песок или глюкоза 135

Нитрит натрия 7,5.

Перец душистый молотый 90

Перец черныйили белый молотый, 100

Чеснок свежий очищенный

Измельченный 200

Оболочки. Круга говяжьи № 3, 4,и 5, искусственные белковые диаметром 40-65 мм, пикала говяжьи экстра широкие и средние. Форма и размер. Прямая, длина до 50 см с одной перевяз-

Кой посредине батона. Выход продукта. 77 % от массы несоленого сырья. Колбаса полукопченая таллиннская высшего сорта (ГОСТ 16351)

Сырье несоленое, кг на 100 кг:

Говядина жалованная 1 сорта 30

Свинина жилованная полужирная 30

Грудинка свиная кусочками длиной 25-30 мм, шириной и высотой

5-6 или не более 8 мм 40

ИТОГО: 100 кг

Пряности и материалы, г на 100 кг несоленого сырья: Соль поваренная пищевая 3000

Сахар-песок или глюкоза 100

Нитрит натрия 7,5

Кориандр или тмин молотые 25

Перец черный или

Белый молотый 100

Чеснок свежий очищенный

Измельченный 40

Оболочки. Круга говяжьи № 2, 3 и 4, белковые искусственные диаметром 40-65 мм, пикала говяжьи широкие, средние и узкие. Форма и размер. Прямая, длина до 50 см с одной перевязкой внизу батона. Выход продукта. 80 % от массы несоленого сырья. Колбаса полукопченая кубанская 1 сорта (ТУ 49 РСФСР 499) Сырье несоленое, кг на 100 кг:

Говядина жилованная жирная 40 40

Свинина жилованная жирная 60 45

Вымя сырое - 15

ИТОГО: 100 100

Пряности и материалы, г на 100 кг несоленого сырья: Соль поваренная пищевая 3000 3000

Нитрит натрия 7,5 5,85

Сахар-песок или глюкоза 135 135

Кориандр молотый 75 75

Перец черный или

Белый молотый 90 90

Чеснок свежий очищенный

Измельченный 200 200

Оболочки. Черева свиные широкие и средние. Форма и размер. Батоны открученные длиной 15-20 см. Выход продукта. 73% от массы несоленого сырья для отгрузки, 78% - для местной реализации.

Горячее копчение — это обработка дымом высокой температуры предварительно просоленного, вымоченного и высушенного сырья, в результате которого достигается кулинарная готовность изделия. Вкус продукта формируется за счет сложных биохимических и физических процессов.

В зависимости от температуры обработки существует три способа горячего копчения:

• Собственно горячее — температура от 30 до 50 С°
• Полугорячее — температура от 60 до 80 С°
• Высокотемпературное — температура от 80 до 110 С°

В некоторых пособиях и справочниках можно встретить термин «обжарка» — кратковременная обработка мясного изделия дымом с температурой от 110 до 140 градусов. Применяется такой метод, в основном, при изготовлении варёно-копчёных колбас.

Подготовка к копчению

Качество готового изделия во многом определяется тем насколько правильно подготовлено сырье. Этапы предварительной обработки:

Посол

Посол — это все способы обработки мяса с использованием поваренной соли, нитритной соли или селитры, а также вспомогательных средств. Важнейшие из них пряности. Именно специи придают готовому продукту неповторимый вкус и аромат характерный именно для этого изделия.

Перед началом посола из мяса удаляют кровь, которая сохранилась в сосудах. Это делают простым выдавливанием, или за сутки до посола мясо натирают солью, и дают рассолу стечь при небольшом подпрессовывании. Следует помнить, что для переработки никогда не используют парное мясо, оно должно созреть в течение некоторого времени. Определяется зрелость сырья достаточно просто — по уровню pH. Его значение не должно превышать 6,0.

Существует четыре вида посола:

1. Сухой
2. Мокрый
3. Смешанный
4. Кратковременный

Сухой посол

При сухом посоле куски мяса натирают солью, затем укладывают в чаны, еще раз пересыпая каждый ряд солью. Для безупречно сухого посола в емкостях обязательно должны быть стоки и решетчатый поддон. В зависимости от размера кусков процесс длится от 15 до 50 дней. Каждые 4-7 суток куски мяса следует переворачивать и перекладывать, а по окончании посола выдерживать на стеллажах еще 6-7 дней для окончательного созревания. При этом происходит равномерное распределение соли в толще продукта, мясо становится плотнее, суше и нежнее, а цвет его стабильнее и ярче.

Мокрый посол

Подготовленное сырье укладывают в тару и заливают холодным рассолом, температурой не больше 4 градусов, необходимой концентрации. Для ускорения процесса куски мяса шприцуют и используют крепкий рассол, в котором концентрация поваренной соли достигает 25%.

Преимущества мокрого посола:

• Быстрое проникновение соли в мясо, и более равномерное ее распределение в толще продукта. Концентрацию соли можно регулировать.

Недостатки:

• Теряется значительное количество белков (они переходят в рассол);
• Высокая влажность, которая намного сокращает срок хранения готового продукта.

Впрочем, последнее для горячего копчения не слишком важный фактор, ведь продукты приготовленные таким способом имеют короткий срок реализации.

Смешанный посол

Это основной способ для изготовления копченостей.

ТЕХНОЛОГИЯ ПРОИЗВОДСТВА КОПЧЕНОСТЕЙ

Он может быть как с предварительным шприцеванием, так и без него. Мясо сначала натирают посолочной смесью, выдерживают одни сутки, затем подпрессовывают, заливают рассолом в количестве 30-50% от массы сырья, и выдерживают в нем 7-10 суток, после чего вынимают из раствора и выдерживают еще 5-7 дней.

Кратковременный посол

Это современная методика, которую используют, в основном, на крупных предприятиях.

Существенное сокращение времени посола достигается за счет применения новых технологий:

1. Внутримышечное или артериальное шприцевание;
2. Использование давления или вакуума;
3. Повышение температуры рассола.

Все эти операции выполняются с помощью специализированного оборудования.

Помимо ускорения посола эта технология имеет еще одну функцию — повышает влагоудерживающую способность мяса.

Это позволяет компенсировать потери при тепловой обработке. Кроме того, сильно ускоряют процедуру разнообразные искусственные созреватели, усилители вкусов, стабилизаторы цвета. Отношение к ним и у специалистов, и у потребителей неоднозначное. Целесообразность их применения каждый производитель определяет сам.

Вымачивание

Традиционные методы посола исходного мясного сырья, сухой, мокрый и смешанный, неизбежно приводят к пересолу полуфабриката. Высокая концентрация соли хороша для формирования физико-химических свойств продукта, и для его консервации, но совершенно неприемлема для потребителя. Для того чтобы снизить избыточное содержание соли мясо после посола вымачивают в холодной проточной воде. Время вымачивания рассчитывается по формуле: 2 минуты на сутки посола, и на килограмм исходного сырья.

Сушка

Перед началом термообработки производят зачистку шкуры (если она есть), удаление бахромы и возможных прирезей. После чего подготовленные куски мяса сушат при температуре 50 градусов в течение 2 -3 часов. Поверхность продукта должна быть абсолютно сухой, иначе возможно подгорание, образование потеков, появление горечи.

Горячее копчение

Горячее копчение при переработке мяса применяют для производства варено-копченых, копчено-вареных (очередность операций понятна из названия), копчено-запечённых мясных продуктов.

В начале копчения температуру в камере всегда устанавливают на 10-12 градусов выше основной рабочей. Горячее копчение продолжается от 12 до 18 часов, высокотемпературное от 1 до 12 часов. Продолжительность обработки зависит от множества факторов: вида и массы сырья, соотношения тканей, уровня влаги в них, наличия или отсутствия оболочки. Все это рассчитывается в частных рецептурах для каждого продукта отдельно.

Зачастую для получения наилучшего результата в процессе копчения необходимо изменять характеристики дымо-воздушной смеси. Оптимальное техническое решение этой проблемы реализовано нашими инженерами в установке для горячего копчения Ижица-ГК.

Готовность изделия определяют по органолептическим показателям. Изделие должно приобрести желто-коричневый цвет, поверхность его должна стать сухой и блестящей, вкус и запах должны быть характерными. По окончании копчения продукт быстро охлаждают и сушат.

Технология производства полукопченых колбас

Полукопченые колбасы — очень схожи с варено-копчеными колбасами, отличия заключаются в последовательности технологических операций (последовательность и режимы термообработки) и длительности технологического процесса. Полукопченые колбасы обладают красивым структурным рисунком на разрезе, высокой питательной ценностью (относительно вареных колбасных изделий), приятным вкусом с легкой ноткой копчения, их вырабатывают по ГОСТ или ТУ (техническим условиям).

Ассортимент полукопченых колбас согласно ГОСТ Р 53588-2009 «Колбасы полукопченые. Технические условия»

Полукопченые колбасы категории «А»

Полукопченые колбасы категории «Б»

Армавирская, Баранья, Венгерская, Дачная, Краковская, Крестьянская, Одесская, Польская, Сервелат Московский, Столичная, Таллинская, Украинская.

Полукопченые колбасы категории «В»

Алтайская, Ветчинная, Городская, Застольная, Закусочная, Краснодарская, Любительские колбаски, Охотничьи колбаски, Пикантная, Покровская, Полтавская, Ростовские колбаски, Русская, Свиная, Сервелат Российский, Уральская.

Технология производства

1. Для производства полукопченых колбас используют только качественное мясное сырье (говядину, баранину, свинину, свиную грудинку и шпик) полученное от здоровых животных. Согласно утратившему силу ГОСТ 16351-86 «Колбасы полукопченые. Технические условия» данный вид колбас вырабатывался из говядины жилованной 1 и 2 сорта, свинины жилованной не жирной и полужирной, баранины односортной, бокового и хребтового шпика, курдючного сала или бараньего жира сырца, грудинки свиной.

2. Нежирное мясное сырье (свинина, говядина, баранина) измельчают на волчке с диаметром отверстий в решетке 2-3 или 16-28 мм или через подрезной нож.

3. Измельченное сырье отправляют на предпосол с использованием поваренной соли, сахара и нитрита натрия согласно технологической инструкции (например для полукопченой колбасы «Краковской» 3 кг соли, 7,5 грамм нитрита натрия и 135 грамм сахара). Посоленое мясо выдерживают в течении 18-72 часов при температуре +2 … +4 °С.

4. После созревания мяса в виде шрота его измельчают на волчке с диаметром отверстий в решетке 2-3 мм (не допускают повторного измельчения баранины, её рекомендуется измельчать перед предпосолом согласно ТИ).

5. Жирное сырье (боковой и хребтовый шпик, свиную грудинку, курдючное сало) измельчают только подмороженными для получения кусочков правильной формы. Измельчение проводят на шпигорезке, куттере и т. д.

Приемы и методы копчения мясных продуктов. Как мясники коптят мясо?

Свежий чеснок измельчают на волчке с диаметром отверстий 2-3 мм.

7. Все нежирное мясное сырье загружают в фарше мешалку, добавляют специи и пряности и перемешивают в течении 2-3 минут, потом вносят полужирное сырье еще перемешивают в течении 2-3 минут, затем вносят грудинку и шпик или другое жирное сырье (вносят если необходимо оставшуюся соль) и перемешивают 5-10 минут до получения равномерно перемешанного вязкого фарша.

8. Следующей операцией является наполнение оболочек фаршем, при набивке полукопченых колбас применяют как натуральные так и искусственные колбасные оболочки. Для данного вида колбас рекомендуется использовать роторный вакуумный шприц, для получения качественного готового продукта с красивым рисунком и отсутствием воздушных пор в колбасе.

9. Наполненные фаршем оболочки клипсуют, перевязывают шпагатом согласно рекомендациям ГОСТ Р 53588-2009 «Колбасы полукопченые. Технические условия» и навешивают на рамы.

10. Рамы с колбасой направляются на осадку которая длится 2-4 часа при температуре окружающего воздуха +8 …. +10 °С.

11. После осадки рамы загружают в универсальную термокамеру. И подвергают обжарке в течении 50-100 минут при температуре +80… +100 °С. Обжарка необходима для подсушивания поверхности батона и для покраснения поверхности.

12. После обжарки включается режим варки в течении 40-60 минут при температуре +80 … +85 С до достижения температуры в центре батона 72 °С.

13. На следующем этапе колбасу охлаждают в течении 2-3 часов, затем коптят в течении 12-24 часов при температуре +35 … +50 °С.

14. После копчения колбасу охлаждают до температуры в центре батона +2 … +14 °С и направляют на сушку в сушильных камерах с температурой не выше +12 °С и относительной влажности не более 75%. Сушку ведут до достижению полукопченой колбасой регламентируемой влажности (приблизительно 40-45%).

15. Далее колбаса маркируется, упаковывается и отправляется на хранение и реализацию. Хранение и реализация полукопченой колбасы выработанной по классической технологии составляет порядка 15 суток при температуре +4 … +8 °С.

Рецептура полукопченой колбасы «Изысканной »

В данной рецептуре нет каких либо искусственных компонентов и добавок, в качестве замены дорогостоящего мясного сырья (говядины) используется мясо птицы (филе бедра несушки) которая по своим органолептическим свойствам способна выступать как равноценная замена.

С Уважением, Горбунов Евгений.

Теги: технологии, колбасы, ТУ, ГОСТ, рецептуры, портфолио, производство.

Понравиласть статья? Оцените её поставив соответствующую звездочку. Хотите получать ссылки на новые статьи на электронную почту "Подпишитесь на новости".
Внимание!!! При цитировании текста статей и использовании любых материалов с портала "Мясо.

Колбасные изделия подразделяются на вареные (колбасы, сосиски, сардель­ки), варено-копченые, полукопченые и сырокопченые, а также сыровяленые.

Колбасные изделия изготовляют из мяса и других продуктов убоя. Для выра­ботки колбасных изделий используется сырье от здоровых животных. Загрязнения, побитости, кровоподтеки, клейма должны быть удалены. Туши без запаха в глубине, но с поверхностным ослизнеиием, плесенью и побитостями подвергаются зачистке, промывке горячей (50°С) и холодной водой. Размороженное мясо, как правило, промывают водой. Мясо и субпродукты вынужденного убоя и условно годные допускаются только после обезвреживания и с разрешения ветсаннадзора.

Шпик должен быть белого цвета с нормальным запахом, без загрязнений. Специи и пряности должны иметь присущие им специфический аромат и вкус и не содержать посторонних примесей.

Кишечная оболочка должна удовлетворять требованиям стандарта. У искусственных оболочек проверяют прочность и размеры в соответствии с техническими условиями.

Применяемый для вязки колбас шпагат проверяют на соответствие его требо­ваниям стандарта.

Для выработки вареных колбас применяют говядину и свинину в парном, ох­лажденном и размороженном состоянии; для производства колбас других видов в охлажденном и размороженном состоянии.

Копченые и полукопченные колбасы высших сортов нельзя вырабатывать из дважды замороженного мяса.

Основные технологические приемы при изготовлении колбас состоят из под­готовки кишок, подготовки мясного сырья, составления колбасного фарша, формо­вания батонов, осадки, термообработки (подсушки, обжарки, варки в воде или на пару, копчении) и охлаждении готовой продукции.

Подготовка кишок. Отделение тонких кишок (черева) начинают с участка, ближайшего к желудку. Левой рукой череву оттягивают, а правой осторожно ножом срезают брыжейку (свиные черева отделяются рукой без ножа), опуская кишку в кастрюлю с водой.

Надрезав середину кишки, выпускают содержимое через образовавшееся отверстие. Пользуясь этим же отверстием, кишку промывают 2-3 раза чистой холодной водой. Затем кишку выворачивают (наливая воду в вывернутый карман) и очищают от сли­зистой оболочки, натирая ее солью и соскабливая тупой стороной ножа на гладкой доске. Освобожденные от слизистой оболочки кишки еще 2-3 раза промывают чистой водой с добавлением марганцовокислого калия до бледно-розового окраши­вания. Перед употреблением кишки выжимают и вешают для стекания воды. Если кишки необходимо сохранить длительное время, их нарезают на куски длиной 1 м, связывают в пучки и обильно пересыпают солью. Перед шприцеванием оболочки следует вымочить в теплой воде не менее 30 мин: Кроме натуральных оболочек ис­пользуют искусственные и синтетические оболочки.

Подготовка мясного сырья. Подготовка сырья включает размораживание (при использовании замороженного мяса), разделку и обвалку туш, а также жиловку мяса.

Разделка . Эта операция по расчленению полутуш на отруба.

Жиловка. Это процесс отделения от мяса мелких косточек, остающихся по­сле обвалки туши, сухожилий, хрящей, кровеносных сосудов и пленок.

Копчение мяса и мясопродуктов

При жиловке говядины вырезают куски мяса массой 400-500 г и сортируют в зависимости от содержания соединительной ткани и жира на три сорта: к высшему сорту относят чистую мышечную ткань без жира, жил, пленок и других включений, видимых не­вооруженным глазом; к первому мышечную ткань, в которой соединительная ткань в виде пленок составляет не более 6% массы; ко второму сорту относят мы­шечную ткань с содержанием соединительной ткани и жира до 20%, также выделя­ют жирное мясо с содержанием жировой и соединительной тканей не более 35%.

Свинину в процессе жиловки разделяют на нежирную (содержит до 30% межмышечного и мягкого жира), полужирную (30-50% жировой ткани) и жирную (более 50% жировой ткани).

Измельчение. Мясо, предназначенное для вареных колбас, перед посолом измельчают на волчках с диаметром отверстий решетки 2-6, 8-12 мм, для полукопченных колбас 16-25 мм, мясо для сырокопченых колбас режут на куски массой 300-600 г.

Посол мяса. При посоле фарша, предназначенного для вареных колбас, вно­сят 1.7-2.9 кг соли на 100 кг мяса, для полукопченных до 3 кг соли, для сырокоп­ченых до 3.5 кг соли.

При посоле фарша добавляют нитрит натрия в количестве 7.5 г. на 100 кг сы­рья в виде раствора концентрацией не выше 2.5% . Далее соленый фарш направляют на выдержку при температуре не выше 4°С до 12-24 ч. Мясо в кусках предназна­ченное для сырокопченых колбас, засаливают на 120-168 часов.

Составление колбасного фарша. Фарш для полукопченных и сырокопченых колбас приготавливается в фаршемешалке. Фарш для вареных колбас приготавливается на куттере после измельчения на волчке. При этом соблюдают определенный порядок: вначале загружают говяжье мясо и нежирную свинину, нитрит натрия, фосфаты и приправы, шпик загружают в конце куттерования. При обработке мяса на куттере его температура не должна поднимается выше 12° С. С целью предот­вращения перегрева фарша в куттер добавляют холодную воду или лед до 30%.

В настоящее время при производстве вареных и полукопченных колбас в ка­честве наполнителя широко использует изолированный соевой белок. Эти белки обладают высокой растворимостью, эмульгирующими, влагосвязывающими и гелеобразующими свой­ствами. При их использовании значительно повышается качество и выход готовой продукции.

Формование колбасных батонов. Процесс формования колбасных изделий включает: подготовка колбасной оболочки, шприцевание фарша в оболочку, вязку и штриковку (накалывание) колбасных батонов, и навешивание на палки и рамы.

Осадка. Осадка производится после формования батонов. Для вареных кол­бас осадка составляет 2-4 ч, для полукопченных до 12 ч, а для сырокопченых 5-7 суток.

Термическая обработка. Термическая обработки заключительная стадия производства колбасных изделий и включает: обжарку, варку, копчение, охлажде­ние и сушку.

Основные параметры термической обработки колбас

После термической обработки колбасные изделия направляются на охлажде­ние. Вначале охлаждение проводят водой под душем для снижения температуры внутри батона до 30°С. Далее колбасные изделия направляют в помещения с темпе­ратурой 0-8°С, где они охлаждаются до температуры не выше 15°С.

Сушка . Эта операция завершает технологический цикл производства полукопченных, варено-копченых и сырокопченых колбас.

Полукопченные колбасы сушат при температуре 10-12°С и относительной влажности воздуха 76-78% в течение 1-2 суток и варено-копченые 2-3 суток. Сырокопченые колбасы вначале сушат 5-7 суток при температуре 11-15°С, относи­тельной влажности воздуха 82-85 % и скорости его движения 0.1 м/сек; дальней­шую сушку проводят в течение 20-23 суток при 10-12°С, относительной влажности воздуха 76-78% и скорости его движения 0.05-0.1 м/сек. Общая Продолжитель­ность сушки 25-30 суток.

Внешний вид. Поверхность батонов должна быть чистой, сухой, без повреж­дений, пятен, слипов, наплывов фарша, плесени и слизи. На оболочке сырокопче­ных колбас допускается белый сухой налет плесени, не проникающей через оболоч­ку в колбасный фарш. Оболочка должна плотно прилегать к фаршу, за исключением целлофановой.

Консистенция. Вареные и полукопченные колбасы должны быть упругой, плотной, некрошливой консистенции, копченые колбасы плотной.

Вид на разрезе . Фарш монолитный; кусочки шпика или грудинки равномерно распределены, имеют в зависимости от рецептуры определенную форму и размеры; края шпика не оплавлены; цвет его белый или с розовым оттенком; допускается на­личие единичных пожелтевших кусочков шпика в соответствии с техническими ус­ловиями на каждый вид колбасы; окраска фарша равномерная, без серых пятен.

Запах и вкус. Колбасы должны иметь ароматный запах, приятный вкус, без постороннего вкуса и запаха.

Если вы нашли ошибку, пожалуйста, выделите фрагмент текста и нажмите Ctrl+Enter.

Площадь камеры хранения вареных колбас и свинокопченостей рассчитывают по формулам:

Fохл = (nt)/p и Fохл = (Аt)/Q. (27, 28)

Длительность хранения вареных колбас, сосисок, сарделек, свинокопченостей для расчета принимают 24ч.

Площадь сушилки Fсуш, м2, определяют по формуле:

Fсуш = (1,2 К(A1t1+A2t2+A3t3+A4t4)/Q) +B, где (29)

1,2 – коэффициент, учитывающий площадь для проездов и проходов;

К – число смен;

А1 А2 А3 А4 – масса соответственно полукопченых, варено-копченых, сырокопченых колбас и свинокопченостей, поступающих в сушильное отделение в смену, кг;

t1, t2, t3, t4, t5 — продолжительность сушки для полукопченых, варено-копченых, сырокопченых колбас и свинокопченостей, сут.;

Q – норма нагрузки, кг/м2 (для полукопченых колбас и свинокопченостей Q=200 кг/м2, для копченых колбас Q=150 кг/м2);

В – площадь, занятая кондиционером, м2.

Длительность сушки для полукопченых колбас 2-4 сут., варено-копченых 7-15 суток, сырокопченых 25-30 сут., свинокопченостей 5-7 сут.

Площадь отделения субпродуктовых колбас, студня и свинокопченостей определяют, исходя из нормы на единицу принятого в проекте оборудования.

Площадь отделений по производству натуральных полуфабрикатов, фасованного мяса, блоков, цехов пельменного и котлетного определяют по норме площади на единицу продукции (в м2) приведенной ниже, в зависимости от выработки в смену (табл. 9).

Таблица 9 – Нормы нагрузки на единицу площади при

Производстве полуфабрикатов

Продолжение таблицы 2

При компоновке всего завода (цеха) площадь отдельных цехов (отделений) подсчитывают по нормам на одну приведенную тонну колбасных изделий.

Принципы компоновки и планировки

Мясоперерабатывающий корпус(завод, цех) проектируют в главном производственном корпусе мясокомбината или как отдельное здание.

В охлаждаемой части располагают камеру накопления и размораживания, сырьевое отделение, отделение посола и выдержки мяса и копченостей, отделение приготовление фарша (машинный зал) с камерой для вторичной выдержки фарша для сырокопченых колбас, шприцовочную, камеры осадки, охлаждения и хранения вареных колбас и копченостей, сушилку, камеры охлаждения вареных субпродуктов, замораживание пельменей, фасованного мяса, кратковременного хранения полуфабрикатов и котлет, экспедицию.

В неохлаждаемой части размещают отделение субпродуктовых колбас и студня, обжарочное, варочное и коптильное отделения; склады хранения искусственной колбасной оболочки, специй, пряностей, оберточных и перевязочных материалов; отделение для приготовления естественной колбасной оболочки; моечные; дымогенераторную с запасом топлива, а также точка ножей, механическая мастерская и др.

Габариты охлаждаемой части должны соответствовать ширине холодильника, неохлаждаемой – с учетом освещенности естественным светом. Обжарочные и коптильные камеры не должны примыкать к платформам.

Расчет расхода воды, пара, холода, сжатого воздуха, электроэнергии и газа на технологические цели

Для нормальной работы мясокомбината необходимо иметь определенное количество холодной и горячей воды, пара, холода, электроэнергии, газа, каждое рассчитывают по нормам и по выбранному технологическому оборудованию.

Нормы расхода на единицу продукции даны в приложении.

Количество воды, пара, холода, электроэнергии и т.п. в смену определяют по формуле:

M = (mAt) / T, где (29)

M – количество воды (пара и т.д.) в смену, м3 (кг и т.д.);

m – удельная норма расхода воды (пара и т.д.) в смену, м3 (кг и т.д.);

A – производительность оборудования, тонн/смену;

t – продолжительность работы оборудования в смену, ч;

T – продолжительность смены, ч.

Результаты расчетов сводят в таблицу10.

Таблица 10 – Расчет расхода воды, пара, холода, воздуха,

Электроэнергии и газа

Колбасными изделиями называют изделия, приготовленные на основе мясного фарша с солью, специями и добавками, в оболочке или без нее и подвергнутые тепловой обработке до готовности к употреблению. Соленые изделия - это продукты, также готовые к употреблению, но изготовленные, как правило, из сырья с неразрезанной (окорока, корейка, грудинка, ветчина в форме) или крупноизмельченной структурой (ветчина в оболочке, бекон любительский и т. п.).

Ассортимент

Обширный ассортимент колбасных и соленых изделий обусловлен высокими пищевыми достоинствами и пригодностью в пищу без дополнительной подготовки.

В зависимости от сырья и способов обработки различают следующие виды колбасных изделий: вареные, полукопченые, копченые, фаршированные, кровяные колбасы, сосиски и сардельки, зельцы и студни, ливерные колбасы, мясные хлебы, паштеты, диетические и лечебные колбасы. Мясная промышленность вырабатывает большое количество колбасных изделий из говядины, свинины, баранины, нетрадиционного сырья: конины, верблюжатины, оленины, мяса птицы и кроликов .

Технология производства полукопченых колбас

Технологический процесс осуществляется с соблюдением санитарных правил для предприятий мясной промышленности, утвержденных в установленном порядке. Процесс производства полукопченых колбасных изделий складывается из следующих групп операций: прием и подготовка сырья, измельчение мяса, посол, приготовление фарша, формовка изделий, термическая обработка, упаковка и хранение изделий.

Приём сырья

При приемке сырья уточняют соответствие свойств и состояния сырья требованиям стандарта. Проверяют массу, упитанность, свежесть мяса, состояние зачистки. Шпик подвергают внешнему осмотру, пожелтевший слой удаляют. В случае необходимости образцы сырья направляют на лабораторный анализ.

Подготовка сырья

Подготовка сырья включает размораживание (при использовании замороженного мяса), разделку, обвалку и жиловку.

Размораживание сырья

Мясо в полутушах или четвертинах подается по конвейеру в специально оборудованные камеры-дефростеры. Дефростация мяса производится паром в подвижном состоянии при температуре менее 20°С, относительной влажности воздуха 90 % и скорости движения воздуха до 1м/с. Туши размещают друг относительно друга на расстоянии за 50 мм. Продолжительность размораживания мяса -- до достижения температуры в толще мышц бедра лопатки у кости 1°С. После окончания размораживания, туши промывают водопроводной водой с температурой 35-40°С, выдерживают 10 мин. Для стекания влаги, зачищают загрязненные места, срезают клейма ветеринарного осмотра.

Разделка туши

Разделка - это операции по расчленению туш или полутуш на более мелкие отрубы. Мясные туши (полутуши) разделывают на отрубы в соответствии со стандартными схемами. При специализированной разделке в колбасном производстве всю полутушу (тушу) используют на выработку колбас.

Говяжью тушу расчленяют на подвесном пути или специальном разделочном столе, с соблюдением анатомических границ на 8 частей: вырезка (малый поясничный мускул), шея, лопатка, грудинка, коробка (спинно-реберная часть), филей, крестцовая часть, задняя ножка, а свиные полутуши на 5 частей: лопатка, грудинка, корейка, шея, окорок.

Обвалка и жиловка

Обвалка - отделение мягких тканей от костей, производят в ручную с помощью ножа на стандартных или конвейерных столах.

Отделение мягких тканей от костей производят вручную с помощью ножа на стандартных и конвейерных столах. При ручной работе применяется в основном так называемая дифференцированная обвалка, когда рабочий разделывает определенную часть. Благодаря такому методу повышается качество обвалки и увеличивается производительность труда. Обвалка должна быть тщательной. Даже при хорошей обработке на костях остается 5-6% мясной ткани к массе кости. Спаренная организация обвалки и жиловки, при которой обвальщик работает за одним столом с жиловщиками, устраняет излишнюю транспортировку мяса, позволяет повысить производительность труда и улучшить санитарное состояние мяса. Операция обвалки сопряжена с опасностью ранения рук или тела рабочих. Поэтому их снабжают коротким кольчужным фартуком и специальными кольчужными перчатками. В процессе жиловки от мяса отделяют наименее ценные в пищевой отношении ткани и образования, видимые на глаз: соединительную ткань, кровеносные и лимфатические сосуды, хрящи, мелкие косточки, кровоподтеки и загрязнения: у говядины отделяют также жир. Работу производят вручную специальными ножами.

Жилованую говядину сортируют на 3 сорта. К высшему сорту относят куски чистой мышечной ткани, лишенные видимых остатков других тканей и образований. Мясо, содержащее не более 6% тонких соединительнотканных образований, относят к 1 сорту, а содержащее до 20% ко 2 сорту. При такой сортировке выходы жилованой говядины составляют: высший сорт - 20%, 1 сорт - 45%, 2 сорт -- 35% к массе жилованого мяса.

В свинине сравнительно мало соединительной ткани, которая к тому же мягко разваривается. Поэтому мышечную ткань свинины отделяют от крупных сухожилий и кровоподтеков. Жилованую свинину сортируют в зависимости от количества содержащегося в ней жира на 3 сорта: нежирную, содержащую до 10% жира (выход 40%), полужирную 30 -50% жира (выход 40%) и жирную - более 50% жира (выход 20%).

Колбасный шпик выделяют из боковой и спинной частей свиных туш. На поверхности кусков и пластин хребтового шпика допускается не более 10 % массы шпика прирезей мяса, на боковом шпике -- не более 25 %. После разделки шпик в зависимости от его дальнейшего использования направляют в посол, на охлаждение или замораживание.

Санитарно - гигиенические условия, в которых производят обвалку и жиловку, должны быть безупречными. Температура в сырьевом цехе должна быть не выше 12 °С относительная влажность воздуха в пределах 80%.

Полукопченые колбасы вырабатывают из остывшего, охлажденного и размороженного жилованного говяжьего, свиного мяса.

Измельчение мяса

Мясо для полукопченых и варено-копченых колбас измельчают на волчках с диаметром отверстий решетки 16--25 мм. В этом случае структура клеток в основном сохраняется, что способствует более интенсивному влагообмену при последующей сушке колбас. В волчке наряду с резаньем мяса, оно подвергается смятию, истиранию и разрыву, что вызывает нагрев мяса. Это явление нежелательно.

Посол мяса

Целью посола мяса, предназначенного для производства колбас, является введение в него посолочных веществ. В результате посола происходит увеличение влагосвязывающей способности мяса, его липкости и пластичности, с которыми связаны, сочность, консистенция и выход колбасных изделий. В зависимости от вида готовой продукции вводят разное количество соли. Так, при изготовлении полукопченых колбас количество соли составляет 3,0 % к массе мяса, такого количества соли достаточно для придания нужного вкуса готовому продукту.

В данной технологической схеме производства полукопченых колбас посол мяса будет происходить при перемешивании фарша в фаршемешалке.

Продолжительность посола зависит то скорости проникновения в соли мясо, а также скорости и глубины сложных последующих физико-химических и биологических процессов, происходящих в мясе в присутствии посолочных веществ.

При добавлении фосфатов (0,3%) вследствие увеличения количества солерастворимых белков наблюдается повышение влагосвязывающей способности и липкости мяса и, как следствие, сокращение продолжительности посола.

Под влиянием поваренной соли при посоле, а также в результате тепловой обработки теряется естественная окраска мяса. Во избежание этого к мясу, предназначенному для выработки колбас, добавляют нитрит натрия (NaNO2), количество которого в составе посолочной смеси должно быть минимальным, но достаточным для обеспечения устойчивой окраски продукта (0,005% к массе мяса). Нитрит вводят в измельченное мясо при его перемешивании в виде специально приготовленной смеси, содержащей до 0,6% нитрита.

Действие поваренной соли на белки мяса проявляется после ее проникновения в мышечные волокна. Изменения белков происходят быстрее, если соль вводить в растворенном состоянии (в виде рассола) или увеличивать температуру. Второй путь неприемлем, так как при температуре выше 10 °С начинают интенсивно развиваться микроорганизмы, вызывающие порчу мяса.

Составление фарша

Фарш -- смесь компонентов, предварительно подготовленных в количествах, соответствующих рецептуре для данного вида и сорта колбасных изделий.

Составные части структурно неоднородного фарша смешивают в мешалках. Вначале в мешалку загружают говядину и нежирную свинину, соль. Затем, если нужно, добавляют холодную воду или чешуйчатый лёд. Через 4-6 минут перемешивания вводят специи и нитрит, если он не был добавлен ранее. После этого загружают жирную свинину, а за 2-3 минуты до окончания перемешивания - шпик. Шпик, вводимый в фарш в виде кусочков, измельчают на шпигорезке форма и размер которых указаны в рецептуре. Готовность фарша определяют по времени, необходимому для равного распределения составных частей фарша и получения хорошей связи друг с другом. Фарш должен быть однородным и достаточно клейким. Наибольшей плотности и монолитности можно достигнуть перемешиванием под вакуумом и вакуумных фаршемешалках.

Формовка колбасных изделий

Процесс формования колбасных изделий включает: подготовку колбасной оболочки, шприцевание фарша в оболочку, клипсование с захватом шпагата и навешивание колбасных батонов на палки и рамы.

Шприцевание (т. е. наполнение колбасной оболочки фаршем) осуществляется под давлением в специальных машинах -- шприцах. В процессе шприцевания должны сохраняться качество и структура фарша. Плотность набивки фарша в оболочку регулируется в зависимости от вида колбасных изделий, массовой доли влаги и вида оболочки. Фаршем копченые и сырокопченые колбасы шприцуют наиболее плотно, так как объем батонов сильно уменьшается при сушке.

Фарш полукопченых колбас на пневматических шприцах рекомендуется шприцевать при давлении -- 0,5-1,2 МПа.

Согласно действующим стандартам каждый вид и сорт колбасных изделий изготовляют в определенной оболочке. Это необходимо для внешнего различия и имеет технологическое значение

Во время заполнения оболочки фаршем происходит процесс клипсования с захватом шпагата. Для этой цели служит клипсатор. Клипсами служат алюминиевые скобы, разных размеров, в зависимости от диаметра батона. Навешивание колбасных батонов на палки и рамы происходит вручную оператором, или при помощи специальных автоматов.

После этих операций следует термическая обработка колбасных батонов. Она состоит из нескольких процессов: осадки, обжарки, варки, охлаждения. Назначение их - доведение колбасных изделий до готовности, придание им стойкости и товарного вида.

Термическая обработка

Термическая обработка -- заключительная стадия производства колбасных изделий; она включает: осадку, обжарку, варку копчение, охлаждение и сушку.

После формовки производят осадку колбасных изделий в камерах при температуре 6 °С и относительной влажности воздуха 80-85%. В процессе осадки восстанавливаются химические связи между составными частями фарша, разрушенные при измельчении и шприцевании, увеличивается доля прочносвязанной влаги. Фарш уплотняется и становится монолитным, а готовый продукт получается более сочным, с лучшей консистенцией. Одновременно происходят реакции, стабилизирующие окраску фарша в результате действия нитрита натрия. Оболочка подсушивается, испаряется некоторое количество избыточной влаги. Продолжительность осадки для полукопчёных колбас 4-6 ч. При осуществлении осадки следует иметь в виду, что излишнее подсушивание оболочки может привести к образованию корочки под оболочкой и морщинистости.

Обжарка является разновидностью копчения, ее проводят с помощью дымовых газов при высоких температурах (до 110°С) с целью обработки поверхностного слоя батонов.

В зависимости от вида колбасной оболочки, ее газопроницаемости, размеров и диаметра батонов обжарка длится от 30 мин до 2,5 ч. При этом батоны прогреваются до 45+5 °С, т. е. до температуры, при которой начинается денатурация мышечных белков. Оболочка упрочняется, а фарш приобретает розово-красную окраску вследствие распада нитрита натрия. При обжарке фарш поглощает некоторое количество коптильных веществ из дыма, придающих приятный запах и вкус. Кроме того, из фарша испаряется часть слабосвязанной влаги, что способствует получению монолитного продукта. В зависимости от рецептуры и диаметра оболочки масса уменьшается на 7--12 %.

Во время обжарки продолжается и должна быть завершена стабилизация окраски фарша, становится более активными автолитические процессы, сопровождающиеся частичным гидролитическим распадом основных веществ мяса (белков, жиров), улучшением консистенции (размягчением) фарша. Если температура при обжарке понижена, а продолжительность увеличена, то фарш обесцвечивается, его консистенция становится ноздреватой. Если же продолжительность обжарки недостаточная, то колбасные батоны получаются бледно-серого цвета.

При неправильном проведении процессов посола, составления фарша и обжарки (т. е. при несоблюдении температурного режима) фарш может закиснуть.

Температура в обжарочных камерах поддерживается в пределах 60-110°С в зависимости от диаметра батона.

Продолжительность обжарки зависит от вида колбасных изделий, диаметра батонов, вида оболочки и для полукопченых колбас составляет от 40 до 90 минут

После обжарки полукопченые колбасы направляют на варку. В результате варки продукт достигает кулинарной готовности. Колбасы варят при температуре 75-85°С. Температура в толще батона по окончании процесса варки должна быть 68-72°С.Такая температура обеспечивает гибель до 99 % клеток вегетативной микрофлоры. Составные части мясопродуктов претерпевают значительные изменения: растворимые белки мышечной ткани денатурируют (свертываются), происходит изменение их структуры и физико-химических свойств, белки соединительной ткани (коллаген) свариваются, распадаются на более мелкие, разрыхляются, становятся менее прочными и лучше связывают воду.

Как мышечные белки, так и белки соединительной ткани после варки лучше расщепляются ферментами пищеварительной системы. Изменения претерпевают экстрактивные вещества мяса, формирующие запах и вкус колбасных изделий. Жировая фракция плавится и образует с водой эмульсии, улучшаются консистенция и вкус готовых изделий; завершается формирование цвета колбасных изделий, они становятся розово-красными. Однако при варке разрушается некоторое количество витаминов, содержащихся в сыром мясе.

Механические свойства готового продукта, однородность структуры и прочность связи влаги с его структурными элементами определяются теми же факторами, что и свойства сырого фарша: составом, степенью измельчения, водосвязывающей способностью и количеством белка. Поэтому между свойствами сырого фарша и готового продукта существует прямая связь, что позволяет получать готовые изделия с определенными, заранее заданными показателями, изменяя соответствующим образом свойства сырого фарша.

Продолжительность варки колбасных изделий зависит от диаметра батона, вида, сорта колбасы, температуры батонов перед загрузкой и продолжается около 40 - 80 минут.

Копчение

С технологической точки зрения копчение представляет собой процесс пропитывания продуктов коптильными веществами дыма при неполном сгорании древесины. Получаемая парогазовая смесь содержит как полезные вещества (фенолы и альдегиды), так и вредные фракции органических и неорганических соединений. Соотношение их зависит от температуры горения древесины, способа получения дыма, его густоты и скорости разбавления холодным воздухом.

Копченые колбасные изделия приобретают острые, приятные вкус и запах, темно-красный цвет и блестящую поверхность. В результате проникновения в продукт некоторых фракций дыма, особенно фенолов и органических кислот с высоким бактерицидным и бактериостатическим действием, подавляется развитие гнилостной микрофлоры, увеличивается срок хранения колбас.

Для копчения полукопченых колбас применяют способ горячего копчение.

Горячее копчение проводят непосредственно после обжарки при постепенном понижении температуры в камере с 95 + 5 до 42 + 3 °С. При этих условиях возможно некоторое оплавление шпика; продукт получается менее стойким при хранении, чем при холодном копчении. Продолжительность копчения в зависимости от температуры копчения и вида колбасы составляет от 1 до 12 ч.

Эта операция завершает технологический цикл производства полукопченых колбас.

На протяжении почти всего периода сушки в продукте происходят сложные физико-химические и биохимические изменения (созревание колбас), вызываемые тканевыми и микробными ферментами. При этом разрушается клеточная структура мышечной ткани и образуется однородная, монолитная структура, присущая готовому изделию.

Скорость сушки обратно пропорциональна уровню водосвязывающей способности продукта и зависит от рН среды, наличия концентрации и определенных свойств степени разрушения первоначальной структуры белков - количества и активности гидрофильных центров. Одним из основных технологических условий производства является снижение рН до величины (5,1-5,5).

Полукопченые колбасы сушат при температуре 10--12 °С и относительной влажности воздуха 76 + 2 % в течение 1 --2 сут.

Упаковывание, маркирование, транспортирование и хранение

Бестарное транспортирование колбасных изделий приводит к снижению их качества, деформации батонов, продолжительным погрузкам автотранспорта. Для хранения и транспортирования колбасные изделия упаковывают в чистые металлические, пластмассовые и деревянные ящики или ящики из гофрированного картона, а также в контейнеры.

Масса нетто продукции в оборотной таре не должна превышать 30 кг, в картонной -- не более 20 кг. Тара должна иметь крышку, быть сухой, чистой, без плесени и постороннего запаха. Хранение полукопченых колбас на складе должно обеспечиваться температурным режимом не выше 12°С при относительной влажности воздуха 75 - 78 %.

Температура полукопченых колбас перед укладкой в тару должна быть 0--12 °С.

В каждый ящик или контейнер упаковывают колбасы одного наименования.

При маркировании тары указывают вид продукта, предприятие-изготовитель, дату изготовления, стандарт или ТУ.

При перевозке полукопченых колбас на дальние расстояния в целях предохранения от усушки, загрязнения и порчи их покрывают защитными покрытиями.

Транспортируют колбасные изделия всеми видами транспорта в соответствии с правилами перевозок грузов.

Для каждого вида колбасных изделий установлены соответствующие температурно-влажностные параметры воздуха и предельные сроки хранения.

Требования к готовой продукции

В соответствии со стандартом к готовой продукции предъявляются следующие требования. По окончании технологического процесса производят органолептическую оценку качества колбас, отбраковывают батоны с дефектами. Для контроля за соблюдением рецептур и технологического режима при производстве всех видов колбас и копченостей производят анализы по определению содержания в продуктах влаги, соли, нитрита натрия, жира, белка. Отбор проб и испытания проводят по ГОСТ 9792, ГОСТ 9959, ГОСТ 9793, ГОСТ 8558, ГОСТ 9557, ГОСТ 9958, ГОСТ 23231, ГОСТ 25011, ГОСТ 9794, ГОСТ 23042 .

Поверхность батонов колбасных изделий должна быть чистой, сухой, без повреждений, пятен, слипов, стеков жира или бульона под оболочкой, наплывов фарша над оболочкой, плесени и слизи. На оболочке сырокопченых колбас допускается белый сухой налет плесени, не проникшей через оболочку в колбасный фарш. Оболочка должна плотно прилегать к фаршу, за исключением целлофановой. Поверхность изделий должна быть сухой, чистой, равномерно прокопченной, без слизи и плесени.

Полукопченые колбасы должны иметь упругую, плотную консистенцию.

На разрезе продукта фарш монолитный, кусочки шпика или грудинки равномерно распределены, имеют определенную форму и размеры (в зависимости от рецептуры). Края шпика неоплавлены, цвет белый с розовым оттенком без желтизны, допускается наличие единичных пожелтевших кусочков шпика в соответствии с техническими условиями на каждый вид колбасы. Цвет продуктов на разрезе равномерный, розовый или красный, без серых пятен.

Колбасные изделия должны иметь приятный запах с ароматом пряностей, без признаков затхлости, кисловатости. Вкус у полукопченых колбас -- солоноватый, острый, с выраженным ароматом копчения. Колбасные изделия не должны иметь постороннего привкуса и запаха.

Доброкачественность колбасных изделий зависит от качества сырья соблюдения технологических режимов изготовления, а также условий хранения до реализации.

Техническому контролю подвергают каждую партию выпускаемых колбасных изделий. При этом проверяют соблюдение рецептурного состава, органолептические признаки в т. ч. наличие производственных пороков.

Пробы для исследования отбирают от каждой однородной партии продукта. Однородной партией считают колбасные изделия и копчености одного вида, сорта и наименования, выработанные в течение одной смены, подвергнутые одинаковому режиму технологической обработки.

Требования к качеству сырья, вспомогательным материалам

Сырье на мясокомбинат поступает в порядке оптовых закупок, и доставляют его автомобильным и железнодорожным транспортом.

Основными продуктами переработки является мясо (говядина, свинина, птица). В промышленных условиях мясом называют мясную тушу, содержащую мышечную ткань с другими, прилегающими к ней тканями и образованиями, т. е. с жиром, костями, хрящами, соединительными образованиями, кровеносными сосудами. К мясу также относят мускулатуру других частей животного: головное, диафрагменное, пикальное мясо (мышечный слой пищевода). Качество мяса определяется пригодностью его в пищу, с санитарной точки зрения, товарными показателями и пищевой ценностью. Мясо считается пригодным в пищу, если оно получено от переработки здоровых животных и в нем отсутствуют патогенная микрофлора и токсины. Оно должно удовлетворять требованиям стандарта по органолептическим показателям (внешнему виду, цвету, консистенции, запаху). На каждый вид сырья существуют сертификаты качества. Загрязнения, побитости, кровоподтеки, клейма должны быть удалены. Туши без запаха в глубине, но с поверхностным ослизнением, плесенью и побитостями зачищают и промывают горячей (50°С) и холодной водой .